1. 涂层材料选择范围极其广泛：
•几乎可以喷涂任何具有熔点的材料：金属及合金、陶瓷、金属陶瓷、塑料、复合材料等。
•可以制备具有特殊性能（耐磨、耐蚀、耐高温、隔热、导电、绝缘、可磨耗密封、生物相容性等）的功能涂层。
2. 基体材料限制小：
•几乎可以在任何固体材料（金属、陶瓷、玻璃、水泥、石膏、木材、塑料等）表面制备
涂层
•基体受热影响小：由于热源集中在喷涂材料上，且颗粒撞击基体后快速冷却，基体温度通常可控制在较低水平（一般不超过150-200°C），避免了基体变形、组织变化和性能下降，适合处理精密零件、薄壁件及低熔点材料。
3.工艺灵活，适应性强：
•可在现场对大型构件（如船体、桥梁结构、储罐、大型轧辊等）进行局部喷涂修复或防护，无需拆卸。
•喷涂方向灵活，可对复杂形状工件（如内孔）进行喷涂（需特殊喷枪或工装）。
•涂层厚度范围宽：通常从几十微米到几毫米，甚至更厚。
4. 生产效率相对较高：
•沉积速率快（尤其是电弧喷涂、火焰喷涂），适合大面积涂覆或快速修复。
5. 涂层功能多样：
•可制备多种功能性涂层，满足不同需求：
•耐磨涂层：如碳化钨、氧化铬、镍基/钴基合金等，提高零件耐磨寿命。
•耐腐蚀/抗氧化涂层：如锌、铝及其合金用于钢结构防腐；镍铬合金、MCrAIY合金用于高温防护。
• 热障涂层：如氧化钇稳定氧化锆，用于航空发动机涡轮叶片等高温部件隔热。
•修复/ 尺寸恢复涂层：修复磨损或加工超差的零件。
•导电/绝缘涂层：如铜、铝导电；氧化铝绝缘。
•生物医学涂层：如羟基磷灰石用于植入体。
•可磨耗密封涂层：用于航空发动机压气机
等部位。
•特殊功能涂层：如远红外辐射、催化等。
6.经济性：
•相对于整体使用昂贵材料制造零件，在廉价基体上喷涂高性能涂层更具成本效益。
•修复失效零件比更换新件成本低得多，延长了设备使用寿命。
然而，热喷涂技术也存在一些劣势（局限性）：
1.涂层结构特性：
•层状结构：涂层由无数变形粒子堆叠而成，存在层间界面，导致涂层性能（尤其是强度和韧性）通常表现出各向异性。
•孔隙率：粒子凝固收缩、未完全熔融、夹杂气体等原因导致涂层不可避免地存在孔隙（通常在百分之几到十几）。孔隙降低涂层致密度、强度、耐蚀性（需封孔处理）和绝缘性，但有时也可利用孔隙（如储油润滑、隔热）。
•氧化物夹杂：高温熔融粒子在飞行过程中易与空气发生反应，形成氧化物夹杂，降低涂层纯度、结合强度和韧性（惰性气体保护或真空环境可显著改善）。
•内应力：熔融粒子撞击基体后快速冷却收缩会产生残余应力（通常是拉应力），过大的应力可能导致涂层开裂、翘曲甚至剥落。工艺控制和涂层设计需考虑应力问题。
2. 涂层结合强度：
•主要依靠机械嵌合（抛锚效应），部分可能发生局部治金结合或物理结合。结合强度通常低于熔焊或钎焊（一般在20-70MPa范围，具体取决于工艺和材料）。良好的基体预处理（喷砂）对提高结合强度至关重要。
3. 对基体预处理要求高：
•基体表面必须严格清洁（除油、除锈）并进行粗化处理（通常为喷砂），以获得新鲜、高能、粗糙的表面，确保良好的机械结合。预处理质量直接影响涂层结合强度和使用寿命。
4. 工艺过程控制复杂：
• 影响涂层质量的参数众多：热源功率、喷涂距离、喷枪移动速度、送粉速率、气体流量/压力、基体温度等。需要精确控制以获得稳定、可重复的涂层性能。
5. 材料利用率和沉积效率：
•并非所有喷涂材料都能有效沉积到基体上，存在“过喷”现象（粉未未沉积到工件上），材料利用率通常在50%-70%左右，需要粉尘收集系统。
•沉积效率（沉积在基体上的材料质量与消耗材料总质量之比）因工艺和材料而异。
6. 涂层表面状态：
•涂层表面呈粗糙的层状结构（“桔皮”状），通常需要后续机械加工（车削、磨削）才能达到所需尺寸精度和表面光洁度。这增加了工序和成本，且加工过程中可能损伤涂层。
7. 健康、安全和环保：
•涉及高温、高速气流、噪音、粉尘（特别是细颗粒和可能有害的材料粉末）、有害气体（如臭氧、氮氧化物）和强光辐射（特别是等离子喷涂）。需要严格的防护措施（通风、除尘、防护服、护目镜、耳塞）和环保处理。
8.设备投资和运行成本：
•高端喷涂设备（如真空等离子喷涂、超音速火焰喷涂）及其辅助设施（除尘、水冷、气体供应）投资较大。运行成本包括气体、电力、粉未消耗、设备维护等。
